温度异常升高是圆锥滚子剖分轴承运行过程中最常见的故障之一，若未能及时排查解决，会加速轴承磨损、降低润滑效果，严重时可能导致滚道烧伤、滚子粘连甚至设备停机，造成经济损失。圆锥滚子剖分轴承因存在剖分面结构，其温度异常成因除常规因素外，还涉及剖分面贴合精度、密封装配等特殊问题。本文结合工业实操经验，系统梳理温度异常升高的核心成因、分步排查流程及针对性解决对策，同时给出预防措施，帮助现场作业人员快速处置该类故障。
一、温度异常升高的核心成因解析
（一）润滑系统适配性问题
润滑是轴承散热、减磨的核心保障，润滑不当是温度升高的首要原因。一是润滑脂填充量不合理，填充过多会导致轴承内部散热空间不足，运行时摩擦产生的热量无法及时散发，聚集后引发温度骤升；填充过少则无法形成完整油膜，金属间直接摩擦加剧，热量生成量激增。二是润滑脂型号与工况不匹配，如高温环境选用普通锂基润滑脂，其耐高温性能不足，易发生氧化变质，失去润滑作用；低温环境选用粘度较高的润滑脂，会增加摩擦阻力，导致发热增加。三是润滑脂老化或污染，长期运行后润滑脂会因氧化、混入杂质（粉尘、金属碎屑）而性能下降，润滑效果变差，摩擦发热加剧。
（二）剖分结构装配精度不足
圆锥滚子剖分轴承的剖分面是区别于整体式轴承的核心结构，其装配精度直接影响运行发热情况。一是剖分面贴合不严，若安装时剖分面存在杂质、定位销未准确就位，或螺栓紧固力矩不均，会导致剖分面出现间隙，运行时轴承内部受力不均，产生额外摩擦热。二是剖分面变形，运输或安装过程中若对剖分面造成撞击、挤压，会导致其平面度超差，装配后无法紧密贴合，进而引发振动和发热。三是轴承与轴颈、轴承座孔配合不当，过盈量过大时会导致轴承内部游隙变小，运行时摩擦阻力增加；过盈量过小则会产生相对滑动，两者均会加剧发热。
（三）游隙调整与运行工况偏差
轴承游隙是保证其正常运行的关键参数，游隙不当或工况超标会直接导致温度升高。一是游隙过小，安装时若未按工况需求调整游隙，或因配合过盈量过大压缩游隙，会导致轴承滚动体与滚道之间的接触压力增大，摩擦加剧，热量生成增多，尤其在高速运行时更为明显。二是运行工况超出设计范围，设备实际负载超过轴承额定承载能力，或运行转速超过极限转速，会导致轴承内部受力异常，摩擦发热激增；此外，设备振动过大也会传递至轴承，加剧内部摩擦，引发温度升高。
（四）密封防护与散热不良
密封与散热问题会导致热量无法散发或杂质侵入，间接引发温度升高。一是密封件安装不当或老化，密封件唇口扭曲、变形，或与轴颈配合过紧，会增加运行阻力，产生额外摩擦热；密封件老化破损则会导致杂质侵入，加剧内部磨损发热。二是散热通道堵塞，轴承端盖、注油嘴等部位被杂物遮挡，或密封腔过于封闭，会导致轴承运行产生的热量无法及时散发，聚集在内部引发温度升高。三是作业环境温度过高，在高温、多尘环境下运行时，环境热量会传递至轴承，同时杂质易侵入，双重作用下导致温度异常。
二、温度异常升高的分步排查流程
（一）紧急处置：停机降温与安全防护
发现轴承温度异常升高（通常温升超过35℃、最高温度超过70℃，或温度持续上升）时，需立即采取紧急措施。首先启动设备停机程序，切断电源，悬挂“禁止合闸”标识，避免误操作；等待轴承自然降温至室温，禁止用冷水直接冲洗高温轴承，防止轴承因热胀冷缩发生变形或开裂。同时，作业人员需佩戴防烫手套、防护眼镜等防护装备，避免高温烫伤。降温过程中，记录停机时的温度、运行时长、负载情况等数据，为后续排查提供依据。
（二）外观与基础参数排查
外观检查：观察轴承端盖、剖分面是否有漏油、渗油现象，判断润滑脂是否过量或密封失效；检查密封件是否完好，有无老化、变形、破损；清理轴承周边杂物，查看散热通道是否畅通。2. 螺栓紧固检查：用力矩扳手按“对角均匀”原则，复核剖分螺栓紧固力矩，确保符合厂家规定（一般为20-80N·m，根据螺栓规格调整），排查是否存在螺栓松动导致剖分面贴合不严。3. 间隙初步测量：用塞尺测量剖分面间隙，若全周间隙不均匀或最大值超过0.02mm，说明剖分面存在贴合问题；用百分表测量轴颈径向跳动，若误差超过0.03mm，需进一步检查配合精度。
（三）润滑系统深度排查
润滑脂状态检查：打开注油嘴或拆卸部分端盖，取出少量润滑脂，观察其颜色、状态，若润滑脂发黑、结块、有异味，说明已老化变质；若润滑脂过多且伴有油污溢出，说明填充量超标；若润滑脂干燥、量少，说明填充不足。2. 润滑脂型号核对：对照设备图纸和轴承说明书，确认当前使用的润滑脂型号是否适配工况，高温环境需选用聚脲基等耐高温润滑脂，低温环境需选用合成脂，重载环境需选用极压润滑脂。3. 注油通道检查：用无水乙醇清洁注油通道，排查是否存在堵塞情况，确保润滑脂能顺利填充至轴承内部。
（四）游隙与配合精度排查
游隙测量：采用塞尺或专用游隙测量工具，测量轴承实际游隙，对比说明书规定的标准游隙（常规场景0.05-0.15mm，高速、高温场景需增大20%），若游隙过小，需排查配合过盈量或预紧力是否超标；若游隙过大，需检查轴承是否磨损。2. 配合精度检查：用百分表测量轴颈圆度、圆柱度，误差需≤0.005mm；用塞尺检查轴承座孔同轴度，偏差不超过0.02mm/100mm；若超差，说明轴颈或轴承座孔存在磨损、变形，需进行修复。3. 剖分面精度检查：拆卸轴承，用平尺和塞尺测量剖分面平面度，误差需≤0.01mm，若超差，说明剖分面变形，需进行打磨修复或更换轴承。
（五）工况与设备联动排查
若上述排查未发现问题，需结合设备整体运行情况进一步分析。一是核查实际运行工况，确认设备负载是否超过轴承额定承载能力，运行转速是否超过极限转速，若存在过载、超速情况，需调整设备运行参数。二是检查设备振动情况，用振动检测仪测量设备振动速度有效值，若超过4.5mm/s，说明设备存在异常振动，需排查电机、联轴器等部件，避免振动传递至轴承。三是检查作业环境，若环境温度过高、粉尘过多，需采取降温、防尘措施，改善轴承运行环境。
三、针对性解决对策
（一）润滑系统优化
调整润滑脂填充量：若润滑脂过多，打开放油嘴排出多余部分，确保填充量为轴承内部空间的1/3-1/2；若填充不足，补充适配型号的润滑脂，填充后转动轴2-3圈，确保润滑脂均匀分布。2. 更换适配润滑脂：若润滑脂老化、变质或型号不匹配，彻底清除旧润滑脂，用无水乙醇清洁轴承内部和注油通道，再填充适配工况的新润滑脂。3. 建立定期润滑台账：根据工况设定润滑脂更换周期（一般每运行2000-5000小时更换一次），记录更换时间、型号、填充量等数据，避免润滑失效。
（二）剖分结构与配合精度修复
剖分面修复：若剖分面存在杂质，清理后重新装配，确保定位销准确就位，按规定力矩对角均匀紧固螺栓；若剖分面变形，用800-1200目砂纸轻磨，确保平面度误差≤0.01mm，无法修复时更换轴承。2. 配合精度调整：若轴颈、轴承座孔磨损超差，采用电镀、喷涂等方式修复，或更换对应部件，确保轴颈表面粗糙度Ra≤0.8μm，轴承座孔表面粗糙度Ra≤1.6μm；调整配合过盈量，确保符合说明书要求。3. 密封件更换：若密封件老化、变形或配合过紧，更换新密封件，安装前在唇口涂抹一层润滑脂，确保唇口朝向介质侧，与轴颈配合间隙控制在0.1-0.2mm。
（三）游隙调整与工况优化
游隙调整：通过增减轴承端盖垫片或调整预紧螺栓，将轴承游隙调整至标准范围，常规场景0.05-0.15mm，高速、高温场景增大20%，调整后用塞尺复核。2. 工况参数优化：若存在过载、超速情况，调整设备运行参数，确保负载和转速在轴承额定范围内；若设备振动超标，排查并修复电机、联轴器等部件，减少振动传递。3. 环境改善：清理轴承周边散热通道，确保通风良好；高温环境下搭建遮阳棚或安装散热风扇，低温环境下提前预热轴承；多尘环境下加装防尘罩，避免杂质侵入。
（四）严重故障处置
若排查发现轴承滚道、滚子存在磨损、点蚀、裂纹等损伤，或剖分面严重变形无法修复，需立即更换轴承。更换时严格按照圆锥滚子剖分轴承拆卸、安装流程操作，确保装配精度；更换后进行空载和负载试运行，监测温度、振动等参数，确认无异常后再投入正常运行。
四、温度异常升高的预防措施
规范安装流程：严格按照安装前准备、核心安装流程操作，重点把控剖分面清洁度、螺栓紧固力矩、游隙调整等关键环节，避免装配误差。 定期巡检维护：每日巡检1-2次，用红外测温仪、振动检（注：文档部分内容可能由 AI 生成）测仪监测轴承温度、振动，记录数据变化趋势；定期更换润滑脂、复核精度、更换密封件，建立全生命周期维护台账。工况适配管控：确保设备运行负载、转速符合轴承额定要求，避免过载、超速运行；根据作业环境选择适配的润滑脂和密封形式，高温、多尘、潮湿环境采取针对性防护措施。人员技能提升：对现场作业人员进行专业培训，熟悉轴承结构、操作流程及故障排查方法，首次操作需有经验人员现场指导，避免违规操作。
五、结语
圆锥滚子剖分轴承温度异常升高并非偶然，核心源于润滑、装配、工况、散热等多方面因素叠加。现场处置时，需遵循“紧急停机-分步排查-精准施策”的逻辑，先快速定位成因，再采取针对性解决对策，避免盲目操作扩大故障。同时，通过规范安装、定期维护、工况管控等预防措施，可有效降低温度异常发生率，延长轴承使用寿命，保障设备稳定运行。实际操作中，需结合设备具体工况和轴承型号，灵活调整排查与解决方案，确保处置效果。
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